むっくさんの物件の手摺を製作しています。
STKの２７．２のパイプにワイヤーメッシュ。
材料代と手間代から言えばかなりのローコストのはずと思ったのだがそこには落とし穴があった・・・・・。
既存のやり方で物事を進めればそれは簡単で１番無難なやり方であろう・・・・・。
しかし、わたしたちの経営理念には挑戦と言う言葉があります。そう！新しい事に挑戦するという意味である。自論ではあるが新しい事に挑戦すると言う気持ちがなくなった時には身を引く時だと思っている。しかし、新しい事に挑戦するということはそれなりにリスクも伴う・・・・・。
今回のこの手摺・・・・・パイプの細径とワイヤーメッシュを溶接したもの・・・・・以前に雑誌でも見た事があるタイプだったし、１度やってみたいとは思っていた。
むっくさんの方にはこちらからご提案させて頂いて、それでOKということになった・・・・・。
それから製作に入る。
製作していくと図面上では見えない事も見えてくる・・・これがモノ造りの良い所でもある。実際に製作に携わる者しか味わえない醍醐味だから・・・。
いつものように製作していく・・・
しかし・・・・・ここで直感が働いた！
これってなんかやばいような気がする
何がやばいかって？
実はこの手摺は屋外のもので仕上は溶融亜鉛メッキ仕様。
雑誌で見た物は屋内で、たぶんOP仕上げ。
ここに落とし穴があった・・・・・
直感的にやばいかもと思ったわたしはメッキ屋さんに連絡を取り現物を確認してもらう事に・・・・・すると案の定NG！
何がいけなかったかと言うと、パイプとワイヤーメッシュを溶接するという行為。
メッキの層に鉄を漬けると熱による収縮などの変形が起こる。
つまりこの手摺はパイプとワイヤーメッシュの材料の形状の差があるため、弱いワイヤーメッシュの方にそのシワ寄せが来て何らかの障害が発生する可能性が・・・・・絶対ではないが保障は出来ないとの事・・・・・
ここも挑戦か？と思ったがやばいとわかっていての挑戦は本当の挑戦とはちょっと違うような気もする・・・
よってそこから構造変更！
構造変更と言っても既に枠は出来てるし、簡単に変更と言っても選択肢は幾つかある。
その中から最善の方法を選択するわけだが、その選択肢とは？・・・・・後日！
～～～つづく～～～
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今日のリンクのお友達は
（有）津留崎製作所 さんです。
先日忘年会でお話をさせて頂きましたが歯車を製作されていると言う事です。
歯車と言えば製造業の原点のような気がします。
大小色々な歯車があると思うのですがどちらが掛けても成り立たないものだと思います。
わたしのところのような超零細企業も社会の中では小さな歯車でやっています。
以前にブログで言った事がありますが、「小さくても壊れない歯車でありたい」と思っています。
直接一般の消費者の方が歯車をご購入される事はないと思うのですが日本の製造業を支えているのは
（有）津留崎製作所 さんのようなところがあるからだと覚えておいてください。
ぜひ今度お伺いする時は歯車の工場にお伺いしたいと思います。
これからもよろしくお願いします。
歯切り屋ブログ（日々コレ精進orz)はこちら
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